Kera-oshi et zuku-oshi — les deux modes d'opération du tatara et la naissance du tamahagane

Le tatara comporte deux « modes d'opération »

Le tamahagane, matériau du nihontō, est fabriqué par le « tatara », une méthode de réduction du fer qui consiste à enfourner alternativement du satetsu (sable ferrugineux) et du charbon de bois dans un four pour en extraire le fer. Mais cette méthode de production, souvent désignée par le seul terme « tatara », comprend deux modes d'opération aux objectifs distincts : le « kera-oshi » et le « zuku-oshi ».

Les deux méthodes emploient le même four rectangulaire, le même satetsu et le même charbon de bois, mais en faisant varier la gestion de la température du four ainsi que le mode d'introduction du satetsu et du charbon, elles produisent des produits principaux différents. Comprendre cette distinction permet de saisir pourquoi le tamahagane est un matériau précieux et particulier.

Kera-oshi — l'opération visant à obtenir du tamahagane

Le kera-oshi est un mode d'opération dont l'objectif est de former au fond du four une grande masse de fer appelée « kera ». On y introduit sans interruption du satetsu et du charbon de bois pendant trois jours et trois nuits, et la masse de fer croît à l'intérieur du four dans un état semi-fondu.

À la fin de l'opération, on démolit le four et on en sort le kera, dont la masse peut atteindre plusieurs tonnes. On le concasse, puis on classe les morceaux selon la couleur et la qualité de la section de fracture ; les meilleures parties sont sélectionnées comme tamahagane. Le tamahagane utilisé pour le nihontō est l'acier obtenu par ce kera-oshi, avec une teneur en carbone relativement faible, d'environ 1 à 1,5 %. C'est plutôt le zuku (fonte brute) issu du zuku-oshi qui présente une teneur en carbone élevée (environ 3 à 4 %) ; dur et cassant, il ne convient pas à la forge tel quel. Le kera-oshi se caractérise par une opération menée dans une plage de température relativement basse, le fer étant sorti dans un état proche du solide, sans être entièrement fondu.

Zuku-oshi — l'opération consistant à faire s'écouler la fonte brute

Le zuku-oshi, quant à lui, a pour principal objectif de maintenir le four à une température plus élevée et de faire s'écouler à l'état liquide le fer riche en carbone, dont le point de fusion est abaissé, sous forme de « zuku » (fonte brute). La fonte ainsi obtenue servait de matière première pour la fonderie et, après un traitement de décarburisation décrit plus loin, était transformée en fer apte à la forge.

La fonte brute, à haute teneur en carbone, est dure et cassante à l'état brut et ne convient pas à la forge des lames. C'est pourquoi le fer obtenu par le zuku-oshi était décarburé lors d'une étape appelée « ōkaji » avant d'être utilisé, transformé en matériaux plus faciles à forger tels que le hōchōtetsu.

Ce que signifie la différence entre les produits

La principale différence entre le kera-oshi et le zuku-oshi réside dans le fait d'obtenir le fer sous forme de masse solide ou de le faire s'écouler à l'état liquide. Cette distinction était obtenue en contrôlant la plage de température du four, la durée d'opération et le ratio satetsu/charbon. Les différences entre les deux méthodes sont résumées ci-après.

Le tamahagane le plus adapté au nihontō est obtenu par le kera-oshi. Le fait que l'acier ne soit pas entièrement fondu laisse subsister des irrégularités dans la répartition des impuretés et du carbone, et c'est précisément cette inhomogénéité qui constitue le terreau propice à l'affinage de la structure par l'orikaeshi tanren ainsi qu'au paysage du jigane. Ce point de départ est fondamentalement différent de celui des aciers modernes, produits par fusion homogène.

Du tamahagane à une lame achevée

Le tamahagane obtenu par le kera-oshi ne devient pas une lame directement. Entre les mains du tōshō, il se transforme en une lame après plusieurs étapes.

1. Mizuheshi · kowari — on chauffe, on étire en une feuille mince, on refroidit brusquement pour le rendre friable, puis on le divise en petits fragments
2. Hamen senbetsu — le tōshō examine les sections de fracture et sélectionne les morceaux selon leur teneur en carbone
3. Tsumiwakashi — on empile les fragments sélectionnés et on les soude par forgeage en une seule masse
4. Orikaeshi tanren — on répète l'opération consistant à étirer l'acier puis à le replier et à le superposer, expulsant les impuretés en étincelles, homogénéisant la teneur en carbone et créant une structure en multiples couches

C'est précisément parce que l'on part d'un acier inhomogène issu du tatara que ces étapes minutieuses d'affinage prennent tout leur sens.

Le lien avec le paysage du jigane

Les couches issues de l'orikaeshi tanren apparaissent à la surface de la lame polie comme une « peau ». Les motifs de peau tels que l'itame-hada (qui ressemble aux fils d'une planche de bois), le mokume-hada (en forme de cernes annulaires) et le masame-hada (aux lignes droites parallèles) sont des paysages engendrés par la combinaison du mode de forgeage et des propriétés de l'acier. De plus, les fines particules brillantes au sein du jihada sont appelées ji-nie, et les effets noirs qui courent comme des inazuma sont appelés chikei ; l'un et l'autre sont considérés comme des points d'intérêt générés par la qualité de l'acier et la maîtrise du forgeage.

Lorsqu'on apprécie une lame, si l'on fixe son attention non seulement sur le hamon mais aussi sur la peau du jigane, on peut y lire les traces de son histoire — de quel acier elle est issue et comment elle a été forgée. L'aboutissement du long processus qui commence au tatara du kera-oshi est gravé dans la peau de la lame que l'on tient entre les mains.

Le tatara dans le Japon contemporain

Aujourd'hui, l'opération du tatara destinée à fournir le tamahagane pour le nihontō est conduite en saison hivernale par la « Nittōho Tatara » gérée par NBTHK dans la région d'Okuizumo, dans la préfecture de Shimane. L'opération pratiquée ici est le kera-oshi, et elle constitue la principale source de tamahagane fourni aux tōshō de tout le pays.

Connaître ces deux modes d'opération — kera-oshi et zuku-oshi — permet de comprendre que le tamahagane n'est pas « simplement du fer », mais un matériau sélectionné selon une philosophie d'opération bien précise. Lorsque vous contemplez le jigane d'une lame, pensez également au choix sidérurgique qui se cache derrière elle.

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