Le secret du tamahagane — Comprendre la matière première du nihontō

Le tamahagane — un acier qui n'existe que pour le nihontō

Quand on parle du nihontō, on est naturellement attiré par la beauté de la lame et son tranchant, mais si l'on revient à la question fondamentale — de quoi est faite une lame ? —, on parvient à une seule réponse : le tamahagane.

Le tamahagane est un acier spécialement destiné au nihontō, produit à partir de sable ferrugineux selon l'ancienne méthode japonaise de sidérurgie, le tatara. Sa composition et son procédé de fabrication diffèrent entièrement de l'acier industriel, et ses propriétés singulières sont difficiles à reproduire intentionnellement avec les techniques métallurgiques modernes. À ce jour, le seul producteur officiel de tamahagane est le « Nittōho Tatara », situé à Okuizumo-chō, dans le district de Nita, préfecture de Shimane, et exploité par la NBTHK (Société pour la préservation des sabres d'art japonais). Il fonctionne en hiver, et le tamahagane produit est réparti entre les tōshō de tout le Japon. C'est une culture sidérurgique véritablement unique au monde, préservée exclusivement pour le nihontō.

Le fonctionnement du tatara — trois jours et trois nuits en dialogue avec le feu

Le cœur du tatara réside dans un four en argile appelé « four tatara ». L'opération se déroule ordinairement sur trois jours et trois nuits (environ 70 à 72 heures), pendant lesquelles les artisans se relaient pour surveiller le four en permanence.

Au début de l'opération, on tapisse d'abord le fond du four de charbon de bois et on allume le feu. On y ajoute ensuite alternativement du sable ferrugineux et du charbon de bois, en petites quantités. Cette opération s'appelle « oshikomi », et c'est le responsable en chef, le murage, un maître expérimenté, qui lit l'état du four avec tous ses sens pour prendre ses décisions. Toutes les variations infimes, impossibles à quantifier, sont confrontées à l'expérience accumulée du murage.

• La couleur des flammes
• L'aspect de la fumée
• Les sons qui s'échappent du four

Le sable ferrugineux (dont le principal composant est l'oxyde de fer) est réduit par réaction avec le charbon de bois et se transforme en fer. Simultanément, le carbone se dissout dans le fer pour donner de l'acier. Au terme des trois jours et trois nuits, une immense masse d'acier appelée kera se forme au fond du four. Elle peut atteindre 2 à 3 tonnes, et on la retire en détruisant le four lui-même — opération appelée « kera-dashi » — qui marque la fin de l'opération.

La sélection du tamahagane — qu'est-ce qui définit « le meilleur » ?

Le kera n'est pas un acier homogène. La teneur en carbone varie considérablement selon les zones : les parties proches du sommet du four sont riches en carbone, dures mais fragiles, tandis que les parties proches du fond sont pauvres en carbone et plus molles. C'est la zone intermédiaire, dont la teneur en carbone est appropriée (environ 0,6 à 1,5 %), qui est sélectionnée comme tamahagane.

La sélection repose sur l'œil exercé et l'expérience du maître ; les critères de jugement sont les suivants.

• Le brillant de la section
• La finesse du grain
• La présence ou l'absence de bulles

Un tamahagane de bonne qualité présente une section finement texturée et brillante, avec peu de scories (noro) impures. Les parties rejetées à cette étape sont réutilisées comme tetsu ou zuku, servant de matière première pour les outils agricoles et les objets du quotidien, sans aucun gaspillage.

La production de tamahagane est extrêmement faible : sur l'ensemble de l'acier obtenu en une seule opération, seuls quelques centaines de kilogrammes au plus sont reconnus comme tamahagane. Comparé aux hauts-fourneaux modernes qui produisent plusieurs milliers de tonnes d'acier par jour, sa rareté est proprement inimaginable.

Affinité avec le tanren par repliage — la structure de la lame née grâce au tamahagane

Le tōshō chauffe le tamahagane dans le four, le frappe au marteau pour en expulser les impuretés tout en le forgeant. Il le replie ensuite et le frappe à nouveau. En répétant cette opération une dizaine de fois, le carbone se répartit uniformément dans l'acier et une structure métallique fibreuse se forme. À mesure que le nombre de repliages augmente, le nombre de couches croît de façon exponentielle : 15 repliages permettent théoriquement d'atteindre 32 768 couches.

C'est cette structure en couches qui est la source de la « ténacité » du nihontō. L'acier industriel moderne, justement parce qu'il est homogène, a tendance à se fissurer lorsqu'un choc violent se concentre en un seul point. En revanche, une lame forgée par tanren par repliage à partir de tamahagane disperse l'impact dans sa structure fibreuse et l'absorbe avec souplesse. L'idéal du nihontō — « ne pas se briser, ne pas se courber, couper bien » — ne se réalise qu'en alliant les propriétés du tamahagane et la technique du tanren par repliage.

Les traces de silicium et de manganèse contenues dans le tamahagane confèrent également des propriétés particulières à la structure de la lame au cours du tanren. Il est considéré comme difficile de reproduire ces interactions complexes d'éléments traces dans un acier industriel purifié à composition unique.

Les mystères du tamahagane élucidés par la science moderne

Ces dernières années, des recherches progressent pour analyser le tamahagane du point de vue de la métallurgie et de la science des matériaux modernes.

• La microscopie électronique et diverses analyses spectrales ont révélé dans la section du tamahagane des microstructures absentes de l'acier industriel ; certaines recherches indiquent notamment que la distribution de carbures à l'échelle nanométrique contribue à sa ténacité.
• Le sable ferrugineux (principalement de l'ilménite et de la magnétite) varie légèrement en composition selon son lieu d'origine ; le sable ferrugineux d'Okuizumo est réputé pauvre en impuretés et doté de caractéristiques adaptées au tamahagane pour lames.
• En ce qui concerne le charbon de bois utilisé pour la sidérurgie, des essences spécifiques (principalement le pin et le chêne) sont employées, et la température de combustion ainsi que la composition des cendres influencent les réactions à l'intérieur du four.
• Il est également signalé que les parois en argile du four tatara dissolvent de légères traces de composants silicatés au cours de la sidérurgie.

Il est devenu évident que la composition du tamahagane est un produit complexe qui ne se résume pas à « sable ferrugineux + carbone ». Derrière les techniques longtemps attribuées au « flair de l'artisan » se cachaient des réactions chimiques d'une grande précision.

Ce que préserve le tamahagane — la chaîne de la culture et de la technique

Le Nittōho Tatara fonctionne dans sa forme actuelle depuis le succès de la restauration à grande échelle en Shōwa 52 (1977). Auparavant, le tatara avait failli s'interrompre définitivement, et c'est pendant la période de reconstruction d'après-guerre que les personnes concernées ont reconstitué la technique à l'aide de documents et de témoins vivants. Sans ces efforts, la culture du nihontō telle qu'elle existe aujourd'hui aurait peut-être été en péril.

C'est grâce à l'approvisionnement en tamahagane que les tōshō de tout le Japon peuvent continuer à forger des lames selon les méthodes traditionnelles. Le nombre de gendaitō reconnus par l'Agence pour les affaires culturelles (Bunkachō) est estimé à plusieurs centaines à l'échelle du Japon, et beaucoup d'entre eux attendent avec impatience la distribution annuelle de tamahagane. Le travail manuel du tōshō, la pierre à aiguiser du togishi, le savoir-faire du sayashi et du tsuka-makishi — tous les arts entourant le nihontō ne peuvent exister sans le point de départ qu'est le tamahagane.

Le tamahagane n'est pas un simple matériau sidérurgique. C'est un bien culturel vivant en lui-même, dans lequel s'unissent le sable ferrugineux, le charbon de bois et le savoir-faire des artisans, nourris par le terroir japonais. Dans ce petit bloc d'acier se concentrent plus de mille ans d'histoire du nihontō et la sagesse innombrable des hommes qui se la sont transmise.