Kera-oshi und Zuku-oshi: Zwei Betriebsmethoden der Tatara-Eisenschmelze und die Entstehung von Tamahagane

Tatara hat zwei Arten von „Betrieben"

Tamahagane, das Material von japanischen Schwertern, wird durch „Tatara-Schmelze" hergestellt, eine Methode, bei der Eisensand (satetsu) und Holzkohle abwechselnd in einen Ofen eingeführt werden, um Eisen zu gewinnen. Diese Schmelzmethode, die oft kollektiv als „Tatara" bezeichnet wird, hat jedoch eigentlich zwei unterschiedliche Betriebsmethoden mit unterschiedlichen Zwecken: „kera-oshi" und „zuku-oshi".

Obwohl beide Methoden einen würfelförmigen Ofen sowie Eisensand und Holzkohle nutzen, erzeugen sie unterschiedliche Hauptprodukte durch unterschiedliche Kontrolle der Ofentemperatur und der Zuführungsmethode von Eisensand und Holzkohle. Das Verständnis dieses Unterschieds offenbart, warum tamahagane ein so kostbares und besonderes Material ist.

Kera-oshi – Der Betrieb zur Gewinnung von Tamahagane

Kera-oshi ist eine Betriebsmethode, die dazu dient, einen großen Eisenklumpen namens „kera" am Boden des Ofens zu erzeugen. Eisensand und Holzkohle werden drei Tage und drei Nächte lang kontinuierlich zugeführt, und das Eisen wächst zu einer halbflüssigen Masse im Ofen.

Wenn der Betrieb endet, wird der Ofen aufgebrochen und das kera, das mehrere Tonnen wiegt, wird extrahiert. Dieses kera wird zerbrochen, und durch die Untersuchung der Farbe und Qualität der Bruchflächen und deren Bewertung werden die besten Teile als tamahagane ausgewählt. Tamahagane, das für japanische Schwerter verwendet wird, ist Stahl, der durch diese kera-oshi-Operation gewonnen wird, mit einem Kohlenstoffgehalt von etwa 1–1,5%. Das Eisen mit hohem Kohlenstoffgehalt (etwa 3–4%) ist eher das sentetsu (zuku), das aus zuku-oshi gewonnen wird, das hart und spröde ist und zum Schmieden im Ausgangszustand nicht geeignet ist. Kera-oshi wird bei relativ niedrigen Temperaturen durchgeführt und ist durch die Extraktion des Eisens ohne vollständiges Schmelzen gekennzeichnet, wobei es in einem nahezu festen Zustand gehalten wird.

Zuku-oshi – Der Betrieb zum Ausfließen von Sentetsu

Im Gegensatz dazu hält zuku-oshi den Ofen bei höheren Temperaturen, wobei der Hauptzweck darin besteht, Eisen mit hohem Kohlenstoffgehalt und erniedrigtem Schmelzpunkt als „zuku (sentetsu)" in flüssiger Form auszufließen. Das fließende sentetsu wird zu Material für den Guss und wird auch durch Entkohlung (später besprochen) zu Eisen verarbeitet, das zum Schmieden geeignet ist.

Sentetsu hat einen hohen Kohlenstoffgehalt und ist im Ausgangszustand hart und spröde, ungeeignet für die Schwertschmiedekunst. Daher wurde Eisen aus zuku-oshi verwendet, nachdem es durch Entkohlung in einem Prozess namens „dai-kaji" (großes Schmieden) verarbeitet wurde, was es in Material wie Küchenmesserstahl (hocho-tetsu) umwandelt, das leichter zu schmieden ist.

Was der Unterschied in Produkten bedeutet

Der größte Unterschied zwischen kera-oshi und zuku-oshi liegt darin, ob Eisen als fester Klumpen gewonnen oder als Flüssigkeit ausgeflossen wird. Diese Unterscheidung wird durch die Kontrolle des Ofentemperaturbereichs, der Betriebsdauer und des Verhältnisses von Eisensand zu Holzkohle erreicht. Die Unterschiede zwischen den beiden sind wie folgt zusammengefasst.

Tamahagane, das optimal für japanische Schwerter ist, wird aus kera-oshi gewonnen. Da der Stahl nicht vollständig schmilzt, bleibt „Ungleichmäßigkeit" in der Verteilung von Verunreinigungen und Kohlenstoff erhalten, und diese Inhomogenität wird tatsächlich zur Grundlage für die verfeinerte Struktur durch wiederholtes Falten und Schmieden und für die Schaffung der jigane-Landschaft. Es unterscheidet sich bereits von seinem Ausgangspunkt von modernem Stahl, der durch gleichmäßiges Schmelzen hergestellt wird.

Von Tamahagane zu einer einzelnen Klinge

Tamahagane, das aus kera-oshi gewonnen wird, wird nicht im Ausgangszustand zu einer Klinge. Einmal in den Händen eines Schwertschmieds, unterzieht sich tamahagane mehreren Prozessen, um sich in eine einzelne Klinge umzuwandeln.

1. Mizuheshi und ko-wari – Der Stahl wird erhitzt, dünn gezogen, schnell abgekühlt, um ihn leichter bruchbar zu machen, und in kleine Fragmente zerlegt
2. Bruchflächenauswahl – Der Schmied untersucht die Bruchflächen und wählt Teile basierend auf ihrem Kohlenstoffgehalt aus
3. Tsuminikakashi – Die ausgewählten Fragmente werden gestapelt und zusammengeschweißt zu einer einzigen Masse
4. Wiederholtes Falten und Schmieden – Der Stahl wird wiederholt gezogen, gefaltet und geschichtet, wobei Verunreinigungen als Funken ausgestoßen werden, der Kohlenstoffgehalt ausgeglichen wird und eine mehrschichtige, geschichtete Struktur entsteht

Es ist gerade weil tatara mit inhomogenem Stahl beginnt, dass diese mühsamen Verfeinungsprozesse Bedeutung haben.

Verbindung zur Jigane-Landschaft

Die Schichten, die durch wiederholtes Falten und Schmieden entstehen, erscheinen als „Haut" auf der Oberfläche der polierten Klinge. Körnungsmuster wie itame-hada (wie Holzmaserung), mokume-hada (in konzentrischen Ringen) und masame-hada (gerade verlaufend) sind Landschaften, die durch die Kombination von Schmiedemethode und Stahleigenschaften entstehen. Außerdem werden die fein glimmernden Partikel im jigane als jinie bezeichnet, und die dunklen blitzähnlichen Markierungen heißen chikei; beide werden als Highlights betrachtet, die durch die Stahlqualität und die Subtilität des Schmiedens entstehen.

Wenn man eine Klinge betrachtet und nicht nur auf den hamon, sondern auch auf die jigane-Landschaft schaut, kann man die Spuren ihrer Herkunft lesen – welche Art von Stahl sie stammt und wie sie geschmiedet wurde. Das Ziel des langen Prozesses, der mit kera-oshi tatara beginnt, ist in der Oberfläche der Klinge eingeprägt.

Tatara in der modernen Ära

Derzeit werden tatara-Betriebe, die tamahagane für japanische Schwerter liefern, im Winter von der „Nihonto Hozon Tatara" durchgeführt, die von der gemeinnützigen Stiftung Japan Sword and Blade Preservation Society in Okui Izumo, Präfektur Shimane, betrieben wird. Der hier durchgeführte Betrieb ist kera-oshi und dient als primäre Quelle für tamahagane, das an Schwertschmiede im ganzen Land geliefert wird.

Durch das Erlernen der zwei Betriebsmethoden kera-oshi und zuku-oshi kommt man zu verstehen, dass tamahagane nicht nur „Eisen" ist, sondern Material, das sorgfältig unter einer bestimmten Betriebsphilosophie ausgewählt wird. Wenn man das jigane einer einzelnen Klinge betrachtet, berücksichtigen Sie bitte auch die darunter liegenden Schmelzentscheidungen.

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