Der Schwertfertigungsprozess der Koto-Periode: Von der Schmiedung bis zur Fertigstellung

Die Koto-Periode—Das Goldene Zeitalter der Heian-, Kamakura- und Nanboku-chō-Zeit

Koto (古刀) bezieht sich auf japanische Schwerter, die vor der Keichō-Ära (vor 1596) hergestellt wurden. Die tachi, besonders von der späten Heian- bis zur Kamakura- und Nanboku-chō-Periode, werden heute noch als Darstellung des Gipfels der technischen Leistung in der Geschichte des japanischen Schwerts hoch geschätzt.

Die fünf großen Traditionen der Schwertherstellung, die von Schmieden dieser Ära gegründet wurden—Yamashiro-den, Yamato-den, Bizen-den, Sōshū-den und Mino-den—entwickelten jeweils ihre eigenen charakteristischen Schmiedemethoden und Härtetechniken und beeinflussten nachfolgende Generationen von Handwerkern tiefgreifend. Dieser Artikel verfolgt Schritt für Schritt den repräsentativen tachi-Herstellungsprozess der Koto-Periode.

Auswahl von Tamahagane und Materialvorbereitung

Der erste Schritt in der tachi-Herstellung beginnt mit der Auswahl von tamahagane, Stahl, der aus Eisensand raffiniert wird. Tamahagane, das durch tatara-Eisenschmelzen gewonnen wird, variiert stark in seinen Eigenschaften je nach Kohlenstoffgehalt. Basierend auf Erfahrung und Intuition unterscheiden Schmiede zwischen hochkohlenstoffhaltigem Stahl (für die äußere Schicht) und niedrigkohlenstoffhaltigem Stahl (für den Kern) und wählen Materialien aus, die ihren spezifischen Zwecken entsprechen.

Nach der Sortierung wird das tamahagane in kleine Stücke gebrochen, auf einer flachen Eisenplatte (bōshin) gestapelt und mit japanischem Papier und Strohasche bedeckt. Der Stahl wird dann in diesem Zustand durch einen Prozess namens „tsumijakashi" erhitzt—der Stahl wird zu einer einheitlichen Masse verbunden—was die erste Schmiedephase markiert.

Falten und Veredelung—Gleichmäßiger Stahl und Unreinheitsbeseitigung

Die Stahlmasse, die durch tsumijakashi erhalten wird, wird durch „orikikaeshi-kitae" verfeinert—wiederholtes Falten und Hämmern des heißen Stahls, um ihn zu verlängern. Durch diesen Prozess werden Unreinheiten (Schlacke) ausgestoßen, die Kohlenstoffverteilung wird gleichmäßig und die Struktur des Stahls wird dichter.

Die repräsentativen Schmiedemuster der Koto-Periode sind folgende:

• Itame-kitae (板目鍛え): Holzmaserungsähnliche Muster, die durch wiederholtes Falten entstehen, häufig in Yamato-den und Yamashiro-den
• Masame-kitae (柾目鍛え): Lineare Muster, die durch Falten in eine Richtung entstehen, charakteristisch für Yamato-den koto
• Mokume-kitae (杢目鍛え): Komplexe Muster, die itame und masame mischen, häufig in Bizen-den und Sōshū-den

Die Anzahl der Falten beträgt typischerweise etwa 10 bis 15, aber zu viele Falten verursachen übermäßigen Kohlenstoffverlust und schwächen die Klinge, daher ist Ausgeglichenheit kritisch.

Tsukurikomi—Kombination von äußerem und Kernstahl

Eine der wichtigsten technischen Merkmale von koto tachi ist „tsukurikomi." Durch Kombination von hartem hochkohlenstoffhaltigem Stahl (äußere Schicht) mit weicherem niedrigkohlenstoffhaltigem Stahl (Kern) wird eine Struktur erreicht, die Härte und Zähigkeit in der Klinge ausgleicht.

Repräsentative Arten von tsukurikomi:

• Kōbuse (甲伏せ): Die grundlegendste Struktur, bei der Kernstahl mit äußerem Stahl umwickelt wird, verwendet in Yamato- und Yamashiro-Traditionen
• Hon-sanmai (本三枚): Eine dreischichtige Struktur mit separatem Stahl, der auf der Rückseite der Klinge angebracht wird
• Shihō-zume (四方詰め): Die raffinerteste Struktur, bei der alle vier Seiten mit äußerem Stahl umwickelt werden, häufig in überlegenen Sōshū-den-Werken

Der tsukurikomi-Prozess erfordert die größte Geschicklichkeit und das Urteilsvermögen des Schmieds, da die Kombination von Materialien die Leistung der fertigen Klinge kritisch beeinflusst.

Sunobe und Klingenformung

Nach Abschluss von tsukurikomi wird die Klinge einer „sunobe" unterzogen—Erhitzen und Hämmern, um die Form zu verlängern. Die Gesamtform der Klinge—Länge, Krümmung, Breite und Dicke—wird während dieses Prozesses bestimmt.

Koto tachi zeichnen sich charakteristisch durch „koshi-zori" aus—eine ausgeprägte Krümmung vom Griff bis zur Mitte der Klinge—obwohl die genaue Krümmung subtil zwischen verschiedenen Perioden und Schulen variiert. Der Schmied formt die Klinge, indem er sorgfältig die Farbe der Flammen und den Zustand des Stahls beobachtet und die Form mit jedem präzisen Hammerschlag verfeinert.

In dieser Phase werden auch shinogi (Rücken), mune (Rückseite), jihada (Oberflächenmuster) und hamachi (Kantenbereich) gebildet, wodurch die grundlegende Form der Klinge festgelegt wird.

Tsuchioki und Abschreckung—Erstellung des Hamon

Der Schritt, den moderne Experten und Enthusiasten in der koto-Produktion am genauesten untersuchen, ist der „yaki-ire"- oder Abschreckungsprozess. Der „hamon"—das Härtungsmuster, das sich auf der Oberfläche der Klinge bildet—offenbart am deutlichsten den charakteristischen Charakter jeder Schule.

Vor dem Abschrecken trägt der Schmied eine Schicht Feuerfestton (yaki-ba-tsuchi) über die gesamte Klinge in einem Prozess namens „tsuchioki" auf. Durch das Auftragen von dünnem Ton auf die Kante und dickem Ton auf das Rückgrat erzeugt der Schmied absichtlich einen Temperaturgradienten beim Abschrecken.

Merkmale von hamon nach Schule:

• Yamashiro-den: Feiner gerader hamon (hososuguha), kleine verschlungene Muster (kogunome) und andere verfeinerte, elegante Muster
• Yamato-den: Gerader hamon (suguha) als Standard. Feine nioe-Muster, oft begleitet von tiefem „mune-yaki" (Rückgrat-Härtung), das sich zum Rückgrat erstreckt
• Bizen-den: Nelkenblütenmuster (chōji-midare), mit reichlicher Variation als sein charakteristisches Merkmal
• Sōshū-den: Große unregelmäßige Muster (ōmidare) und wellenförmiger hamon (notare), mit reichlicher Aktivität einschließlich Sandsee- und Goldlinien-Effekten

Nach tsuchioki wird die Klinge auf etwa 800–900°C erhitzt und dann schnell ins Wasser getaucht. Dieses schnelle Abschrecken härtet nur die Kante, während das Rückgrat seine Flexibilität und Zähigkeit behält. Ein einzelner Fehler in diesem kritischen Moment führt dazu, dass die Klinge reißt, und eine Reparatur ist unmöglich.

Polieren und Fertigstellen—Schärfen mit Schleifsteinen

Nach Abschluss der Abschreckung wird die Klinge an einen Polierer (togishi) zur Fertigstellung gesendet. Selbst in der Koto-Periode war die Arbeitsteilung zwischen Schmied und Polierer übliche Praxis.

Das Polieren wird durch mehrere Phasen durchgeführt—vom groben Schleifen bis zur endgültigen Fertigstellung—unter Verwendung verschiedener Schleifsteine, um eine spiegelähnliche Brillanz zu erzielen. Koto-Ära-Poliertechniken werden heute noch sehr geschätzt, und die von Zeitpolierer verwendeten Schleifsteine—wie nakanagura-to und uchigumori-to—werden immer noch als die feinsten Poliersteine geschätzt.

Koshirae und Mei—Fertigstellung als Tachi

Nach dem Polieren wird die Unterschrift (mei) in die Klinge geschnitten. Koto-Ära-Unterschriften wurden mit sorgfältiger Beachtung der Kantenrichtung geschnitten (verifiziert durch Kompass), weshalb moderne Experten solch großen Wert auf Position und Stil der Unterschrift bei der Authentifizierung legen.

Schließlich erhält die Klinge ihre „koshirae"—einen Griff, einen Handschutz (tsuba), habaki, menuki und weitere Beschläge, zusammen mit einer Scheide—und vervollständigt sie als tachi. Koto-Ära tachi-Beschläge werden „tachi-koshirae" genannt, von der Taille hängend mit der Klinge nach unten getragen in der „haitō"-Weise.

Koto tachi-Herstellung—mit ihrem Geist und Techniken, die an zeitgenössische Schmiede weitergegeben werden—bleibt weltweit als konzentrierter Ausdruck der wesentlichen Schönheit und funktionalen Eleganz des japanischen Schwerts verehrt.